Об утверждении Правил обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением

      В соответствии с подпунктом 14) статьи 12-2 Закона Республики Казахстан от 11 апреля 2014 года "О гражданской защите" ПРИКАЗЫВАЮ:

      1. Утвердить прилагаемые Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением.

      2. Комитету индустриального развития и промышленной безопасности Министерства по инвестициям и развитию Республики Казахстан (Ержанову А.К.) обеспечить:

      1) в установленном законодательством порядке государственную регистрацию настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан;

      2) в течение десяти календарных дней после государственной регистрации настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан, направление копии на официальное опубликование в средствах массовой информации и информационно-правовой системе "Әділет" республиканского государственного предприятия на праве хозяйственного ведения "Республиканский центр правовой информации Министерства юстиции Республики Казахстан";

      3) размещение настоящего приказа на интернет-ресурсе Министерства по инвестициям и развитию Республики Казахстан и на интернет-портале государственных органов;

      4) в течение десяти рабочих дней после государственной регистрации настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан представление в Юридический департамент Министерства по инвестициям и развитию Республики Казахстан сведений об исполнении мероприятий, предусмотренных подпунктами 1), 2) и 3) пункта 2 настоящего приказа.

      3. Контроль за исполнением настоящего приказа возложить на вице-министра по инвестициям и развитию Республики Казахстан Paу А.П.

      4. Настоящий приказ вводится в действие по истечении десяти календарных дней после дня его первого официального опубликования.

      "СОГЛАСОВАНО":

      Министр Национальной экономики

      Республики Казахстан

      __________ Е. Досаев

      14 января 2015 год

      "СОГЛАСОВАНО":

      Министр энергетики

      Республики Казахстан

      ________ В. Школьник

      "___" ___________ 20 __ года

Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации
оборудования, работающего под давлением
1. Общие положения

      1. Настоящие Правила обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением (далее-Правила) разработаны в соответствии с подпунктом 14) статьи 12-2 Закона Республики Казахстан от 11 апреля 2014 года "О гражданской защите" и определяют порядок обеспечения промышленной безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под давлением.

      2. В настоящих Правилах используются следующие термины и определения:

      1) паровой котел – устройство, имеющее топку, обогреваемое продуктами сжигаемого в ней топлива и предназначенное для получения пара с давлением выше атмосферного, используемого вне самого устройства;

      2) водогрейный котел – устройство, имеющее топку, обогреваемое продуктами сжигаемого в ней топлива и предназначенное для нагрева воды, находящейся под давлением выше атмосферного и используемой в качестве теплоносителя вне самого устройства;

      3) котел – паровой или водогрейный котел без топки или с топкой для дожигания газов, в котором в качестве источника используются горячие газы технологических или металлургических производств или другие технологические продуктовые потоки;

      4) пароводогрейный котел – котел, предназначенный для выдачи потребителю пара и горячей воды;

      5) котел-бойлер – паровой котел, в барабане которого размещено устройство для нагревания воды, используемой вне самого котла, а также паровой котел, в естественную циркуляцию которого включен отдельно стоящий бойлер;

      6) энерготехнологический котел – паровой или водогрейный котел, в топке которого осуществляется переработка технологических материалов;

      7) пароперегреватель – устройство, предназначенное для повышения температуры пара выше температуры давления насыщения, соответствующей давлению в котле;

      8) автономный пароперегреватель – пароперегреватель, встроенный в котел или газоход или отдельно стоящий, в котором пар для перегрева поступает от внешнего источника;

      9) экономайзер – устройство, обогреваемое продуктами сгорания топлива и предназначенное для подогрева или частичного испарения воды, поступающей в паровой котел;

      10) автономный экономайзер – экономайзер, встроенный в котел или газоход, подогретая вода которого полностью или частично используется вне данного котла, или отдельно стоящий экономайзер, подогретая вода которого полностью или частично используется в паровом котле;

      11) габаритные размеры котла – наибольшие размеры котла по высоте, ширине и глубине с изоляцией и обшивкой, а также с укрепляющими или опорными элементами, но без учета выступающих приборов, труб отбора пара, импульсных трубок и других;

      12) расчетный ресурс котла – продолжительность эксплуатации котла (элемента), в течение которого изготовитель гарантирует его работу при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в руководстве изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного и горячего состояния;

      13) экспертное обследование – техническое обследование котла, выполняемое по истечении расчетного срока службы котла (независимо от исчерпания расчетного ресурса безопасной работы), после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, с целью определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации;

      14) элемент котла – сборочная единица котла, предназначенная для выполнения одной из основных функций котла;

      15) предохранительные устройства – устройства, предназначенные для защиты сосудов водогрейных и паровых котлов, трубопроводов пара и горячей воды от превышения давления или температуры свыше допустимых величин устройства;

      16) баллон – сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов;

      17) бочка – сосуд цилиндрической или другой формы, который перекатывается с одного места на другое, и ставится на торцы без дополнительных опор, предназначенных для транспортирования и хранения жидких и других веществ;

      18) барокамера – сосуд, оснащенный приборами и оборудованием, предназначенный для размещения в нем людей;

      19) вместимость – объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам;

      20) давление внутреннее (наружное) – давление действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда;

      21) давление пробное – давление, при котором производится испытание сосуда;

      22) давление рабочее – максимальное внутреннее, избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса;

      23) давление расчетное – давление, на которое производиться расчет на прочность;

      24) давление условное – расчетное давление при температуре 20 градусов Цельсия (далее – С^о), используемое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры);

      25) избыточное давление – разность абсолютного давления и давления окружающей среды, показываемого барометром;

      26) допустимая температура стенки максимальная (минимальная) – максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда;

      27) днище – неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца;

      28) заглушка – объемная деталь, герметично закрывающая отверстия штуцера или бобышки;

      29) корпус – основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ;

      30) крышка – отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка;

      31) люк – устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда;

      32) обечайка – цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов;

      33) окно смотровое – устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой;

      34) опора – устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию;

      35) опора – седловая опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого сечения обечайки;

      36) резервуар – стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и других веществ;

      37) рубашка сосуда – теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем;

      38) разрешенное давление сосуда (элемента) – максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования;

      39) реконструкция – изменение конструкции сосуда, вызывающее корректировку паспорта сосуда, например устройство дополнительных элементов, и другие, вызывающие изменения параметров работы сосуда;

      40) соединение фланцевое – неподвижное разъемное соединение оболочек, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредством расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепкими деталями;

      41) сосуд – герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера;

      42) сосуд передвижной – сосуд, предназначенный для временного использования в различных местах или во время его перемещения;

      43) сосуд стационарный – постоянно установленный сосуд, предназначенный для эксплуатации в одном месте;

      44) температура рабочей среды – минимальная (min) (максимальная) (max) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса;

      45) температура стенки расчетная – температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда;

      46) цистерна – передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или других средствах передвижения, предназначенный для транспортирования и хранения газообразных, жидких и других веществ;

      47) элемент сосуда – сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда;

      48) остаточный ресурс – суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние;

      49) нормативный срок службы – срок службы, исчисляемый с даты изготовления указанный в паспорте изготовителя;

      50) расчетный ресурс сосуда (элемента) – продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует его работу при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в руководстве изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного и горячего состояния;

      51) срок службы сосуда – продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние;

      52) ремонт – восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния;

      53) техническое диагностирование – определение технического состояния устройства. Задачи технического диагностирования-контроль технического состояния, поиск места и определение причин отказа (неисправности), прогнозирования технического состояния;

      54) техническая диагностика – теория, метод и средства определения технического состояния устройства;

      55) экспертное техническое диагностирование – техническое диагностирование сосуда, выполняемое по истечении расчетного срока службы сосуда, расчетного ресурса безопасной работы, после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, для определения параметров и условий дальнейшей эксплуатации;

      56) условный проход – параметр, принимаемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей. Условный проход не имеет размерности и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода в миллиметрах;

      57) элемент трубопровода – сборочная единица трубопровода пара или горячей воды, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода;

      58) аттестат на право проведения работ в области промышленной безопасности – документ, выдаваемый уполномоченным органом, удостоверяющий право юридического лица выполнять работы в области промышленной безопасности;

      59) технологический регламент – внутренний нормативный документ предприятия, устанавливающий последовательность и методы ведения работ, требования и меры по обеспечению безопасности выполняемых видов работ.

      3. Настоящие Правила распространяются на:

      1) паровые котлы, в том числе котлы-бойлеры, автономные пароперегреватели и экономайзеры;

      2) энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные и содорегенерационные котлы;

      3) котлы-утилизаторы; паровые и водогрейные;

      4) котлы передвижные и транспортабельные установки и энергопоездов;

      5) котлы паровые и жидкостные, работающие с высокими температурными и органическими теплоносителями;

      6) трубопроводы пара и горячей воды в пределах котла;

      7) сосуды, работающие под давлением воды с температурой, превышающей выше 115 ^о С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МегаПаскаль(далее – МПа), (0,7 килограммов силы на сантиметр квадратный), (далее – кгс/см²), без учета гидростатического давления;

      8) сосуды, работающие под давлением пара или гaзa свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²);

      9) баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,7 МПа (0,7 кгс/см²);

      10) цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50^оС превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс /см²);

      11) цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) создается периодически для их опорожнения;

      12) барокамеры и барокамеры многоместные, в том числе устанавливаемые на транспортных средствах;

      13) трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) или температурой нагрева воды свыше 115^оС.

      4. Все трубопроводы, на которые распространяются Правила, делятся на четыре категории согласно приложению 1 "Категория трубопроводов".

      5. При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды считать:

      1) для паропроводов от котлов-давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);

      2) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;

      3) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным изготовителя турбины);

      4) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок-максимально возможные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;

      5) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов - повышенного давления номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;

      6) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса, поршневых насосов - 1,2 номинального давления котла), и максимальную расчетную температуру воды за последним подогревателем высокого давления.

      6. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности и указывается в проектной документации.

2. Конструкция сосудов
Параграф 1. Общие положения

      7. Конструкция сосудов обеспечивает эксплуатацию в течение нормативного срока службы и предусматривает проведение технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.

      8. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотру сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и другие приспособления), предусмотрены съемными. При применении приварных устройств, предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотра и последующей установки на место.

      9. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных настоящими Правилами, разработчиком проекта сосуда в руководстве по эксплуатации указывается методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечивает своевременное выявление и устранение дефектов.

      10. Конструкции внутренних устройств обеспечивают удаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания.

      11. Сосуды имеют штуцеры для наполнения и слива воды, удаления воздуха при гидравлическом испытании.

      12. На каждом сосуде предусматривается вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием, при этом отвод среды направляется в безопасное для обслуживающего персонала место.

      13. Расчет на прочность сосудов и их элементов производится по ГОСТ 14249-89 "Сосуды и аппараты. Нормы расчетов на прочность". При отсутствии расчета на прочность расчет проводится по методике, разработанной специализированной экспертной организацией.

      14. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое пространственное положение, имеют приспособления, предотвращающие их самоопрокидования.

      15. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих отверстия для люков, лазов и штуцеров, предусматривается контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда. В случае приварки укрепляющих колец с обеих сторон (внутри и снаружи корпусов сосуда) контрольные отверстия выполняются в обоих кольцах. В подкладных листах штуцеров и опор, привариваемых к корпусу сосуда, по всему периметру выполняются контрольные отверстия.

      16. Электрическое оборудование и заземление сосудов выполняется в соответствии требованиями Правил устройства электроустановок.

Параграф 2. Люки, лючки, крышки

      17. Сосуды снабжаются люками и смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку и ремонт сосудов, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.

      18. Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменниками), и сосуды, предназначенные для транспортирования и хранения криогенных жидкостей, допускается изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосудов, при условии выполнения требования пункта 9 настоящих Правил.

      19. Сосуды с внутренним диаметром более 800 миллиметров (далее – мм.) имеют люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.

      20. Внутренний диаметр круглых люков не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшим осям к свету - не менее 325 x 400 мм.

      21. Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков - не менее 80 мм.

      22. Люки и лючки располагаются в местах, доступных для обслуживания.

      23. Крышки люков съемные. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.

      24. Крышки сосудов или люков массой более 20 кг снабжаются подъемно - поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.

      25. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев предотвращает их самопроизвольный сдвиг.

      26. При наличии на сосудах штуцеров, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых, не менее указанных для люков в пункте 20 и обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.

Параграф 3. Днища сосудов

      27. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические не отбортованные, конические отбортованные, конические не отбортованные, плоские отбортованные, плоские не отбортованные.

      28. Эллиптические днища имеют высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины при обосновании проектно конструктивной документации.

      29. Торосферические (коробовые) днища имеют:

      1) высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности не менее 0,2 внутреннего диаметра;

      2) внутренний диаметр отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра днища;

      3) внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.

      30. Сферические не отбортованные днища допускается применять с приваренными фланцами, при этом:

      1) внутренний радиус сферы днища не более внутреннего диаметра сосуда;

      2) сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром.

      31. В сварных выпуклых днищах, состоящих из нескольких частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища не более 1/5 внутреннего диаметра днищ.

      32. Круговые швы выпуклых днищ располагаются друг от друга на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.

      33. Конические не отбортованные днища имеют центральный угол не более 45^о. При обосновании в проектно конструкторской документации центральный угол допускается увеличить до 60^о.

      34. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом), изготовленной механической расточкой, изготавливаются из поковки, допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90^о.

      35. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние от начала закругления отбортованного элемента до оси сварного шва в зависимости от толщины стенки отбортованного элемента принимается по приложению 1 "Толщина стенки отбортованного элемента".

Параграф 4. Сварные швы сосудов и их расположение

      36. Сварные швы сосудов выполняются встык.

      37. Допускаются сварные соединения в тавр и угловые для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.

      38. Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускается применение нахлесточных сварных швов.

      39. Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, межгосударственными и национальными стандартами.

      40. Конструктивный зазор в угловых и тавровых соединениях допускается при обоснованном расчете.

      41. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов смещаются относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм, между осями швов.

      42. Швы допускается не смещать относительна друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см²) и температуре стенки не выше 400^оС, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100 %.

      43. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и другие) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией и мест пересечения указанных швов.

      44. В случае приварки шва опор или иных элементов к внешней части корпуса сосуда, расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм.

      45. Для сосудов из углеродистых сталей, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента, не менее 20 мм.

      46. В случае приварки каких-либо элементов к корпусу сосуда, прошедшего термообработку проводится термообработка корпуса сосуда по кольцевой зоне на месте монтажа.

      47. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 D, а при наличии подкладного листа не более 0,5 D, где D наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине проверяются радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

      48. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок обеспечивается плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не превышает 20^о. Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30%, толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов обеспечивает плавный переход от толстого элемента к тонкому.

      49. При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25-40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, переход от толстого элемента к тонкому выполняется таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной расчетной величины.

Параграф 5. Расположение отверстий в стенках сосудов

      50. Отверстия для люков, лючков и штуцеров располагаются вне сварных швов. Допускается расположение отверстий:

      - на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;

      - на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

      - на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100 % проверки сварных швов днищ радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией.

      51. Сварные швы штуцеров и люков выполняются с полным проплавлением.

      52. На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия днища, измеряемое по хорде, не более 0,4 D (D - наружный диаметр днища).

Параграф 6. Материалы

      53. Материалы, применяемые для изготовления сосудов обеспечивают их работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и других) и влияния температуры окружающего воздуха.

      54. Для изготовления и ремонта сосудов, цистерн и бочек применяются материалы, указанные в приложении 13 "Материалы, применяемые для изготовления и ремонта сосудов, работающих под давлением" и приложении 14 "Материалы, применяемые для изготовления и ремонт сосудов в энергомашиностроении", а для ремонта баллонов, материал указанный в таблице 7 приложения 14 "Материалы, применяемые для изготовления сосудов в энергомашиностроении".

      55. Применение материалов, указанных в приложении 13 "Материалы, применяемые для изготовления и ремонта сосудов, работающих под давлением" и приложении 14 "Материалы, применяемые для изготовления и ремонт сосудов в энергомашиностроении", для изготовления сосудов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение новых материалов допускается на основании положительных заключений специализированной экспертной организации.

      56. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обладать технологической свариваемостью.

      57. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, учитывается, что абсолютная минимальная температура стенки сосуда может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением, что должно отражаться в расчетах на прочность сосуда.

      58. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов, удовлетворяют требованиям стандартов.

      59. Использование присадочных материалов конкретных марок, флюсов и защитных газов производится в соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкции по сварке.

      60. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов допускается техническим руководством организации после подтверждения их технологичности при сварке сосудов, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва).

      61. Качество, свойства материалов и полуфабрикатов удовлетворяют требованиям соответствующих стандартов и подтверждены сертификатами изготовителей.

      62. В сертификате указывается режим термообработки полуфабриката изготовителя. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки проводятся испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат изготовителя материала.

      63. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см²), подвергается полистовому контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии.

      64. Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см²), подвергаются полистовому контролю ультразвуковой дефектоскопией или другим равноценным методом.

      65. Применяемые для изготовления сосудов электросварные трубы с продольным или спиральным швом подвергаются контролю качества сварного шва по всей длине радиационной, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопии.

      66. Каждая бесшовная или сварная труба проходит гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидравлическом испытании указывается в нормативно-технической документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами (радиационным, ультразвуковым или им равноценным), что указывается в сертификате.

      67. Поковки из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63 кгс/см²) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подвергаются поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

      68. Дефектоскопии подвергается не менее 50% объема контролируемой поковки.

      69. Отливки стальные применяются в термически обработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки.

      70. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна, применяются термически обработанными.

      71. Гайки и шпильки (болты) изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки ниже твердости шпильки (болта).

      72. Материал шпилек (болтов) выбирается с коэффициентом линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не превышает 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.

      73. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием, они подвергаются технической обработке-отпуску.

Параграф 7. Сварка

      74. Сварка сосудов и их элементов производится в соответствии с техническими условиями и проектов.

      75. Проектно-конструкторская документация содержит указания по технологии сварки металлов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, предварительной термической обработке.

      76. Использование новых для данного вида изделия методов сварки допускается руководством организации по согласования с аттестованной экспертной организацией после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.

      77. Сварщик допускается к выполнению производственных стыков при положительных результатах контроля качества и механического испытания пробного стыка.

      78. Перед началом сварки проверяется качество сборки соединяемых элементов, состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

      79. Прихватки выполняются с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

      80. Приварки временных креплений и удаление их после сварки основного изделия производятся по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.

      81. Все сварочные работы производятся при положительных температурах в закрытых помещениях.

      82. При монтаже, сборка на монтажных площадках, ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, место сварки защищается от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0^оС производится в соответствии с проектом.

      83. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

      84. Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма наносятся только с наружной стороны через дробь, в числителе клеймо сварщика - с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. У продольных швов клеймо находится в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо выбивается в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 мм, при этом ставится не менее двух клейм на каждом шве. Клеймо ставится с наружной стороны. Клеймение продольных кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.

Параграф 8. Термическая обработка

      85. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления, (при вальцовке, штамповке, сварке и так далее) возможно появление напряжений, сосуды, прочность которых достигается термообработкой.

      86. Сосуды и их элементы из углеродистых и низколегированных марганцовистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки подлежат термообработке, если:

      1) номинальная толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых;

      2) толщина стенки S цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает величину, вычисленную по формуле:

      S = 0,009 (D + 1200);

      где D - минимальный внутренний диаметр, мм;

      3) они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

      Причины и условия коррозионного разрушения металла от действия среды, для которой запроектирован сосуд, отражаются в паспорте;

      4) днища, независимо от толщины, изготавливаются холодной штамповкой или холодным фланжированием;

      5) днища и другие элементы штампуются (вальцуются) в горячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре ниже 700^оС.

      87. Сосуды и их элементы из низколегированного хромомолибденного, хромомолибденованадиевого типа сталей, мартенситного класса и двуслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, подвергается термической обработке независимо от диаметра и толщины стенки.

      88. Режим термической обработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двуслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса указывается в проектно-конструкторской документации.

      89. Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термической обработкой замыкающего шва.

      90. При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможно применение местной термообработки сосуда по согласовании с аттестованной экспертной организацией.

      91. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не выходит за пределы максимальной и минимальной температур, предусмотренных режимом термообработки.

Параграф 9. Контроль сварных соединений

      92. Организация, производящая сварку сосудов и их элементов, осуществляет контроль качества сварных соединений.

      93. Для установления методов и объема контроля сварных соединений определяется группа сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды по приложению 3 "Группа сосудов". Если в таблице отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы необходимо руководствоваться максимальным параметром.

      94. Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.

      95. Контроль качества сварных соединений производится следующими методами:

      1) внешним осмотром и измерением;

      2) ультразвуковой дефектоскопией;

      3) радиографией (рентгено-гаммаграфированием и другим);

      4) радиоскопией;

      5) механическими испытаниями;

      6) металлографическим исследованием;

      7) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

      8) гидравлическим испытанием;

      9) пневматическим испытанием;

      10) другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией, стилоскопированием, замером твердости, определением содержания в металле шва ферритной фазы, акустической эмиссией и другой), если это предусмотрено стандартами.

      96. Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термообработке, производится после проведения термической обработки.

      97. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов заносятся в паспорт сосуда.

Параграф 10. Внешний осмотр и измерения

      98. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:

      1) трещин всех видов и направлений;

      2) свищей и пористости наружной поверхности шва;

      3) подрезов;

      4) наплывов, прожогов, не заплавленных кратеров;

      5) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

      6) не прямолинейности соединяемых элементов;

      7) несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации.

      99. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва зачищаются от шлака и других загрязнений.

      100. Осмотр и измерения сварных соединений производятся с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон, его контроль производится в порядке, предусмотренном в проекте.

Параграф 11. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный
контроль сварных соединений

      101. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль производится с целью выявления сварных внутренних дефектов.

      102. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиационный контроль, оба метода в сочетании) выбираются исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.

      103. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом стыковых, угловых, тавровых и других свариваемых соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и другие), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, соответствует показателям указанных в приложении 4 "Контролируемые швы".

      104. Швы приварки укрепляющих колец контролируются по всей длине наружного и внутреннего шва. Объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом.

      105. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом в объеме 100 % независимо от установленной группы сосуда.

      106. Для сосудов 3 и 4 групп места радиационного или ультразвукового контроля устанавливаются изготовителем после окончания сварочных работ по результатам внешнего осмотра, о чем делается соответствующая запись в паспорте сосуда.

      107. Перед контролем соответствующего участка сварные соединения маркируются таким образом, чтобы их можно было обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

      108. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых проверке ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом, в объеме менее 100%, обязательному контролю и тем же методам подлежат однотипные швы этого изделия.

      109. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиационного контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений производится другими методами разработанной специализированной экспертной организацией.

      110. Ультразвуковая дефектоскопия и радиационный контроль стыковых сварных соединений при обосновании в проекте заменяется другим эффективным методом неразрушающего контроля.

Параграф 12. Контрольные сварные соединения

      111. Контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографическое исследование сварных соединений производятся на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.

      112. Контрольные сварные соединения идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

      113. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

      114. Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, допускается производить отдельно от них, с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

      115. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд сваривается одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них сваривает по одному контрольному соединению на каждый сосуд. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов, допускается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение.

      116. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних изготовляются в тех же производственных условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков составляет 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.

      117. Сварка контрольных соединений во всех случаях осуществляется сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.

      118. Размеры контрольных соединений изготовляются для вырезки из них образцов для всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, для повторных испытаний.

      119. Из контрольных угловых и тавровых соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического исследования.

      120. Контрольные сварные соединения подвергаются ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине. Если в контрольном соединении будут обнаружены дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединениям и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.

Параграф 13. Механические испытания

      121. Механическим испытаниям подвергаются контрольные стыковые соединения с целью проверки соответствия их механических свойств, требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление.

      122. Обязательные виды механических испытаний:

      1) на статическое растяжение - для сосудов всех групп;

      2) на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп;

      3) на ударный изгиб для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см²) или температуры выше 450^оС, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в таблице 2 приложения 15 "Подразделения сталей на типы и классы";

      4) на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3 групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20^оС.

      123. Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более при температуре 20^оС, на ударный изгиб при рабочей температуре.

      124. Из каждого контрольного сварного соединения вырезаются:

      1) два образца для испытания на статическое растяжение;

      2) два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание;

      3) три образца для испытания - на ударный изгиб.

      125. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщине стенки менее 12 мм допускается заменить испытанием на сплющивание.

      126. Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при 20^оС соответствует значениям, установленным в технической документации на основной металл.

      127. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб, полученные показатели должны быть не ниже указанных, в приложении 5 "Класс сталей".

      128. Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси со стороны его раскрытия, если место надреза не указано в технических условиях на изготовление сосуда.

      129. Значение ударной вязкости стальных сварных соединений соответствуют показателям в приложении 6 "Максимальные значения ударной вязкости".

      130. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных в стандартах для труб того же сортамента и из того же материала.

      131. При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом, шов находится в плоскости перпендикулярной направлению сближения стенок.

      132. Показатели механических свойств сварных соединений определяются как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже минус 40^оС Допускается на одном образце KCU снижение ударной вязкости до 25 Джоуль на сантиметр квадратный (далее – Дж/см²), (2,5 кгс м/см²) или KCV до 20 Дж/см² (2 кгс·м/см²).

      133. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний повторяется на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из указанных контрольных стыков. При невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания проводятся на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.

Параграф 14. Металлографические исследования

      134. Металлографическому исследованию подвергаются контрольные стыковые, тавровые и угловые сварные соединения сосудов и их элементов:

      1) предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см²), или при температуре выше 450^оС, или температуре ниже минус 40^оС, независимо от давления;

      2) изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин. Стали, склонные к образованию горячих трещин, устанавливаются проектом.

      135. Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

      136. Образцы для металлографических исследований сварных соединений включают все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению.

      137. Для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более допускается включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения 25 х 25 мм.

      138. При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения разрезаются вдоль оси трубы (штуцера).

      139. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

      140. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединений, проверенным ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанным годным, будут обнаружены внутренние дефекты, которые выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100 % проверке, тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков осуществляется другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

Параграф 15. Испытания на стойкость против межкристаллитной
коррозии

      141. Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкие против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей.

      142. Результаты испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии записываются в паспорт сосуда.

Параграф 16. Гидравлическое испытание

      143. Гидравлическому испытанию периодически подлежат все сосуды после изготовления.

      144. Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалированные, футеровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

      145. Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

      146. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, проводится пробным давлением Рпр, определяемым по формуле:

      где Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см²);

      [

      147. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводится пробным давлением, определяемым по формуле:

      148. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве проводится пробным давлением, определяемым по формуле:

      Рпр = 1,25Р - 0,1, Мпа (1,25Р - 1, кгс/см²).

      149. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность выполняется в соответствии с проектом. При этом давление принимается с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

      150. В комбинированных сосудах с двумя и более, рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию подвергается каждая полость равным пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости. Порядок проведения испытания должен быть указан в техническом проекте и указан в инструкции изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

      151. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

      152. Для гидравлического испытания сосудов применяется вода с температурой не ниже 5^оС и не выше 40^оС, если нет других указаний в проекте.

      153. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности стенок сосуда.

      154. По согласованию с разработчиком проектно-конструкторской документации сосуда вместо воды допускается использовать другую жидкость.

      155. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в руководстве по монтажу и эксплуатации.

      156. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

      157. Давление при испытании контролируется двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

      158. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указанных сведений в проекте, время выдержки принимается в соответствии с приложением 7 "Пробное давлением при испытании".

      159. После выдержки под пробным давлением, давление снижают до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

      160. Снижение давления следует производить плавно. Скорость снижения давления указывается в руководстве по монтажу и эксплуатации.

      161. Внешние воздействия на стенки корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

      162. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

      1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

      2)течи в разъемных соединениях;

      3) видимых остаточных деформаций.

      163. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленном настоящими Правилами.

      164. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии- изготовителе, должно производится на специально - испытательном стенде.

      165. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим, при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

      166. Пневматические испытания проводятся по технологическим регламентам, предусматривающим меры безопасности.

      167. Пневматическое испытание сосуда проводятся сжатым воздухом или инертным газом.

      168. Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но не менее 5 минут.

      Затем давление в испытываемом сосуде снижается до расчетного и производится осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений, мыльным раствором или другим способом.

      169. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

Параграф 17. Оценка качества сварных соединений и устранение
дефектов

      170. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

      1) трещины всех видов и направлений, расположенного в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещин, выявляемые при микроисследовании;

      2) не провары (не сплавления) в сварных швах, расположенных в корне шва, или по сечению соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

      3) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в нормативно-технической документации;

      4) наплывы (натеки);

      5) незаверенные кратеры и прожоги;

      6) свищи;

      7) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.

      171. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных в приложении 18 "Оценка качества сварных соединений".

      172. Дефекты, обнаруженные в процесс изготовления, устраняются с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

Параграф 18. Документация и маркировка

      173. Каждый сосуд поставляется заводом-изготовителем с паспортом согласно приложению 23 "Форма паспорта сосуда, работающего под давлением" и инструкцией по монтажу, ремонту, осмотру и контролю время расчетного срока эксплуатации.

      174. На каждом сосуде крепится табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971-87.

3. Арматура, контрольно-измерительные приборы,
предохранительные устройства
Параграф 1. Общие положения

      175. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения оснащаются:

      1) запорной или запорно-регулирующей арматурой;

      2) приборами для измерения давления;

      3) приборами для измерения температуры;

      4) предохранительными устройствами;

      5) указателями уровня жидкости.

      176. Сосуды, снабженные быстросъемными затворами, имеют предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открывания ее при наличии в сосуде давления.

Параграф 2. Запорная и запорно-регулирующая арматура

      177. Запорная и запорно-регулирующая арматура устанавливается на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов установка такой арматуры между ними определяется проектом.

      178. Арматура имеет маркировку:

      1) наименование или товарный знак изготовителя;

      2) условный проход, мм;

      3) условное давление, МПа (кгс/см²);

      4) направление потока среды;

      5) марку материала.

      179. На маховике запорной арматуры указывается направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

      180. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 испарители с огневым или газовым обогревом имеют на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан устанавливается между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

      181. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов имеет паспорт (сертификат), в котором указывается данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества неразрушающими методами.

Параграф 3. Манометры

      182. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями снабжаются манометрами прямого действия. Манометр допускается устанавливать на штуцере сосуда или трубопровода до запорной арматуры.

      183. Манометры имеют класс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлений сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/см²); 1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/см²).

      184. Манометр выбирается, со шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

      185. На шкалу манометра наносится красная черта на уровне величины деления, соответствующей условиям эксплуатации. Взамен красной черты допускается крепить к корпусу манометр металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра

      186. Манометр устанавливается так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

      187. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 метров (далее - м) от уровня площадки наблюдения за ними не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м, не менее 160 мм.

      188. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не допускается.

      189. Между манометром и сосудом устанавливается трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного. Манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, снабжается сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды, температуры и обеспечивающими работу манометра.

      190. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/см²) или при температуре среды выше 250^оС, со взрывоопасной средой или вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

      191. На передвижных сосудах установка трехходового крана определяется разработчиком проекта.

      192. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы защищаются от замерзания.

      193. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

      1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

      2) просрочен срок поверки;

      3) стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показателю шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

      4) разбито стекло или имеются повреждения, которые отражается на правильности его показаний.

      194. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда производится проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Параграф 4. Приборы для измерения температуры

      195. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, снабжаются приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

      196. Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяется изготовителем в паспортах или в инструкциях по монтажу и эксплуатации сосудов.

Параграф 5. Предохранительные устройства от повышения давления

      197. Каждый сосуд снабжается предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

      198. В качестве предохранительных устройств, применяются:

      1) пружинные предохранительные клапаны;

      2) рычажно - грузовые предохранительные клапаны;

      3) импульсные предохранительные устройства, состоящие из главного предохранительного клапана и управляющего импульсного клапана прямого действия;

      4) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства);

      5) настройка и регулировка предохранительных клапанов перед установкой проводится на стендах лицом, назначенным приказом по организации. С записью результатов проведенной регулировки в журнале учета.

      199. Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

      200. Конструкция пружинного клапана исключает возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина защищается от нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.

      201. Конструкция пружинного клапана предусматривает устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во вpeмя работы. Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее не допускается по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, вещества 1 и 2 классов опасности) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов осуществляется на стендах. Периодичность этой проверки устанавливается техническим руководством организации исходя из обеспечения надежности срабатывания клапанов между их проверками.

      202. Если разрешенное давление сосуда равно или больше давления питающего источника в сосуде, исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра не требуется.

      203. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленным на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства. В случае установки обводной линии (байпаса) она оснащается редуцирующим устройством.

      204. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов. В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах не требуется, если в них исключена возможность повышения давления.

      205. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не работает, допускается установка регулятора расхода. При этом предусматривается защита от повышения давления.

      206. Количество предохранительных клапанов и их пропускная способность выбираются по расчету в соответствии с ГОСТ 12.2.085-2002.

      207. Предохранительный клапан изготовителем поставляется с паспортом и руководством по эксплуатации.

      208. В паспорте наряду с другими сведениями, указывается коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, площадь, к которой он отнесен.

      209. Каждая предохранительная мембрана имеет заводское клеймо с указанием давления срабатывания и допускаемой рабочей температуру эксплуатации.

      210. Паспорт выдается на всю партию однотипных мембран, направляемую одному потребителю.

      211. Настройка и регулировка предохранительных клапанов производится в соответствии с ГОСТ 12.2.085-2002.

      212. Предохранительные клапаны устанавливаются на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду. Присоединительные трубопроводы предохранительных клапанов защищаются от замерзания в них рабочей среды.

      213. При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных клапанов площадь поперечного сечения патрубка не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.

      214. При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм учитывается величина их сопротивлений.

      215. Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные клапаны, не допускается.

      216. Предохранительные клапаны размещаются в местах, доступных для их обслуживания.

      217. Установка арматуры между сосудом и предохранительным клапаном, за предохранительным клапаном, не допускается.

      218. Арматуру перед (за) предохранительным клапаном допускается устанавливать, при условии монтажа двух предохранительных клапанов и блокировки, исключающей возможность одновременного отключения обоих предохранительных клапанов. В этом случае каждый из предохранительных клапанов имеет пропускную способность, предусмотренную пунктом 206 настоящих Правил.

      219. При установки группы предохранительных клапанов и арматуры перед (за) ними блокировка выполняется таким образом, чтобы при любом, предусмотренном проектом варианте отключения клапанов, остающиеся включенными, предохранительные клапаны имели суммарную пропускную способность предусмотренную пунктом 206 настоящих Правил.

      220. Отводящие трубопроводы предохранительных клапанов и импульсные линии в местах возможного скопления конденсата оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

      221. Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах, не допускается. Среда, выходящая на предохранительные клапаны и дренажи, отводится в безопасное место.

      222. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

      1) вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не применяются вследствие их инерционности или других причин;

      2) перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не работают вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво-и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и других сред;

      3) параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;

      4) на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатываемых предохранительных клапанов.

      223. Установка мембранных предохранительных устройств и их конструкция определяется в проектно-конструкторской документации.

      224. Предохранительные мембраны устанавливаются в предназначенные для них зажимные приспособления.

      225. Предохранительные клапаны в процессе эксплуатации периодически проверяются на исправность их действия продувкой в рабочем состоянии или проверкой настройки на стенде.

      226. Порядок и сроки проверки исправности клапанов в зависимости от условий технологического процесса указываются в инструкции по эксплуатации предохранительных клапанов.

Параграф 6. Указатели уровня жидкости

      227. Для контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, применяются указатели уровня. Кроме указателей уровня, на сосудах допускается устанавливать звуковые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

      228. Указатели уровня устанавливаются вертикально или наклонно в соответствии с руководством изготовителя, при этом обеспечивается видимость уровня жидкости.

      229. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, устанавливается не менее 2-х указателей уровня прямого действия.

      230. Количество и места установки указателей уровня определяются проектом.

      231. На каждом указателе уровня указывается допустимые верхний и нижний уровни.

      232. Верхний и нижний допустимый уровень жидкости в сосуде устанавливается согласно проектно-конструкторской документации. Высота прозрачного указателя уровня жидкости не менее чем на 25 мм, ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

      233. При установке нескольких указателей по высоте их размещать так, чтобы они обеспечивали непрерывность показаний уровня жидкости.

      234. Указатели уровня снабжаются арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки.

      235. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла для предохранения персонала от травмирования при их разрыве, предусматривается защитное устройство.

4. Установка. Постановка на учет (регистрация). Техническое
освидетельствование. Разрешение на эксплуатацию
Параграф 1. Установка сосудов

      236. Сосуды устанавливаются на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей или в отдельно стоящих зданиях.

      237. Допускается установка сосудов:

      - в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной;

      - в производственных помещениях, при обосновании проектом;

      - с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.

      238. Не допускается установка сосудов, зарегистрированных а территориальных подразделениях уполномоченного органа в области промышленной безопасности в жилых, общественных и бытовых зданиях, в примыкающих к ним помещениях.

      239. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

      240. Установка сосудов обеспечивается возможностью осмотра, ремонта, очистки их с внутренней и наружной стороны.

      241. Для удобства обслуживания сосудов устраиваются площадки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов допускается применять люльки и другие приспособления.

      242. Указанные устройства не должны нарушать прочность и устойчивость сосуда, а приварка их к сосуду выполняется в соответствии с настоящими Правилами.

Параграф 2. Постановка на учет (регистрация)

      243. Сосуды, до пуска их в работу ставятся на учет в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности.

      244. Постановке на учет не подлежат:

      1) сосуды первой группы, работающие при температуре стенки не выше 200^оС, у которых произведение давления в МПа (кгс/см²) на вместимость в м³ (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 2, 3, 4 групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа (кгс/см²) на местность в м³ (литрах) не превышает 1 (10000). Группа сосудов определяется по приложению 3 "Группа сосудов";

      2) аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенных внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры и подогреватели);

      3) сосуды холодильных установок и холодильных блоков в составе технологических установок;

      4) резервуары воздушных электрических выключателей;

      5) сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов;

      6) бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

      7) генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

      8) сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода);

      9) сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением, периодически при их опорожнении;

      10) сосуды со сжатым и сжиженным газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

      11) сосуды, установленные в подземных горных выработках;

      12) висценные и другие фильтры, установленные на газопроводах, газораспределительных станциях, пунктах и установках.

      245. Для постановки на учет, снятие с учета сосуда руководитель организации, эксплуатирующий сосуд подает заявление в территориальное подразделение уполномоченного органа в области промышленной безопасности. Для постановки на учет владелец представляет:

      1) паспорт сосуда согласно приложению 23 "Форма паспорта сосуда, работающего под давлением";

      2) удостоверение о качестве монтажа;

      3) схема включения сосуда, с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокировочных устройств;

      4) паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности;

      5) положение о производственном контроле в организации;

      6) информацию о том что, сосуд допущен к применению на территории Республики Казахстан в соответствии с Законом Республики Казахстан "О гражданской защите".

      246. Удостоверение о качестве монтажа составляется организацией, производившей монтаж. В удостоверении приводятся данные:

      1) наименование монтажной организации;

      2) наименование предприятия-владельца сосуда;

      3) сведения о материалах, примененных монтажной организацией дополнительно к указанным в паспорте;

      4) сведения о сварке включающие вид сварки тип и марку электродов, фамилию сварщика и номер их удостоверений, результаты испытаний контрольных стыков;

      5) заключение о соответствии произведенных монтажных работ сосудов настоящими Правилами, проекту, инструкции по монтажу и пригодности его к эксплуатации.

      247. Постановка на учет сосудов, работающих под давлением, не имеющей паспорта изготовителя, производится на основании дубликата паспорта, составленного аттестованной экспертной организацией.

      248. Паспорт, инструкция и другая эксплуатационная документация, поставляемая с сосудом, представляется на государственном языке и на русском языках.

      249. При постановке на учет сосудов, отработавшего нормативный срок службы, представляется заключение экспертной организации о возможности его дальнейшей безопасной эксплуатации.

      250. При перестановке сосуда на новое место или передаче сосуда другому владельцу, а также при внесений изменений в схему его включения, сосуд до пуска в работу, перерегистрируется в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности.

      251. В случае отказа в постановке на учет сосуда письме указываются причины отказа со ссылкой на пункт 245 настоящих Правил.

Параграф 3. Техническое освидетельствование сосудов

      252. Сосуды, на которые распространяются действие настоящих Правил, подвергаются техническому освидетельствованию (наружному, внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) после монтажа до пуска в работу и периодически в процессе эксплуатации.

      253. Объем, методы и периодичность технического освидетельствования сосудов (за исключением баллонов) определяются изготовителем, указаны в их паспортах или инструкции по монтажу и безопасной эксплуатации.

      254. Освидетельствование баллонов проводится по методике разработчика конструкций баллонов, в которой указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.

      255. В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование производится в соответствии с требованиями, изложенными в таблицах 1, 2, 3, 4, 5, 6 приложения 12 "Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением".

      256. Сосуды, у которых действие среды вызывает ухудшение химического состава и механических свойств металла, сосуды, у которых температура стенки при работе превышает 450^оС, должны подвергаться дополнительному освидетельствованию в соответствии с технологическим регламентом. Результаты дополнительных освидетельствований заносятся в паспорт сосуда.

      257. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1, 2, 3, 4 классов опасности по ГОСТ 12.1. 007-76, подвергаются испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводятся в соответствии с технологическим регламентом в сроки, установленными в таблицах 1, 2, 3, 4 приложения 12 "Техническое освидетельствование сосудов, работающих под давлением".

      258. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд останавливается, охлаждается (отогревается), освобождается от заполняющей рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником, давления, очищен до металла.

      259. Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии частично или полностью удаляются, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла сосудов под защитным покрытием (не плотность футеровки, следы промокания изоляции и другое). Электрообогрев и привод сосуда отключаются.

      260. Сосуды, имеющие защитное покрытие (эмалированные, футеровка) или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

      261. Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

      262. Сосуды, работающие с вредными веществами 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром подвергаются обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с технологическим регламентом.

      263. Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, проведено в следующих случаях:

      - после реконструкции или ремонта сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;

      - если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

      - если сосуд был демонтирован и установлен на новое место;

      - перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия;

      - если такое освидетельствование необходимо по усмотрению лица ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

      264. Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек производится на ремонтно-испытательных пунктах изготовителей, наполнительных станциях и на предприятиях владельца.

      265. Техническое освидетельствование не подлежащих учету в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности сосудов, цистерн, бочек и баллонов организовывает лицо ответственное по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда и проводится специализированной экспертной организацией, а на наполнительных станциях, ремонтно-испытательных пунктах у изготовителей, назначенным для этих целей инженерно-техническим работником.

      266. Техническое освидетельствование сосудов, цистерн и баллонов стоящих на учете в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности организовывает ответственный по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда и проводится специализированной экспертной организацией, при участие инспектора по государственному надзору в области промышленной безопасности.

      267. Техническое освидетельствование сосудов проводится до постановки их учет в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности.

      268. Техническое освидетельствование сосудов, отработавших нормативный срок службы, проводится после их обследования специализированной экспертной организацией.

      269. Результаты технического освидетельствования записываться в паспорт сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.

      270. На сосудах, признанных при техническом освидетельствовании годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии с пунктом 280.

      271. При обнаружении дефектов, снижающих прочность сосуда, эксплуатация его допускается при пониженных параметрах (давление и температура).

      272. Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах подтверждается расчетом на прочность, при этом должен быть проведен проверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов. Такое решение записывается лицом, проводившим освидетельствование, в паспорт сосуда.

      273. Если сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушения настоящих Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда не допускается.

      274. Сосуды, поставляемые изготовителем в собранном виде, должны быть законсервированы и в паспорте или в руководство по монтажу и эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении этих требований перед пуском в работу проводится только наружный и внутренний осмотр, гидравлическое испытание сосудов проводить не требуется, в этом случае срок гидравлического испытания назначается, исходя из даты начало эксплуатации сосуда.

      275. Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции подвергаются только наружному контролю и внутреннему осмотру, если были соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению.

      276. После установки на место эксплуатации по засыпки грунта указанные емкости допускается подвергать только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев.

      277. При наружном и внутреннем осмотрах выявляются и устанавливаются дефекты, снижающие прочность сосуда, при этом внимание обращается на выявление следующих дефектов:

      1) на поверхностях сосуда - трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у сосудов с "рубашками", у сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);

      2) в сварных швах-дефектах сварки, указанных в пункте 98 настоящих Правил, надрывов, разъеданий;

      3) в заклепанных швах - трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозийных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепанных листов и головками заклепок;

      4) в сосудах, защищенными от коррозии поверхностями-разрушений футеровки, в том числе не плотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном свинцовом или ином покрытии, скалывании эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенок сосуда в местах нарушения наружного защитного покрытия.

Параграф 4. Разрешение на ввод в эксплуатацию

      278. Запись в паспорте сосуда подлежащего постановке на учет в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности, разрешающая пуск в работу сосуда оформляется после регистрации и технического освидетельствования. При этом проверяется организация системы производственного контроля и надзора за безопасной эксплуатацией сосудов и их обслуживание.

      279. Запись в паспорте разрешающая ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего постановке на учет в территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности, оформляется лицом, назначенным приказом (распоряжение) по предприятию для осуществления надзора за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, на основании документации изготовителя после технического освидетельствования.

      280. На каждый сосуд разрешенный в эксплуатацию наносится краской на видное место или на специальной табличке форматом, не менее 200 х 150 мм:

      1) регистрационный номер;

      2) разрешенное давление;

      3) число, месяц, год следующего наружного и внутреннего осмотра и гидравлического испытания.

      281. Сосуд (группа сосудов, входящих в установку) может быть включен в работу на основании письменного распоряжения администрации предприятия после выполнения требований пунктов 278, 279, 280 настоящих Правил.

5. Производственный контроль
Параграф 1. Общие положения

      282. Владелец обеспечивает содержание сосудов в исправном состоянии и безопасные условия их работы путем организации системы производственного контроля. В этих целях приказом по организации из числа инженерно-технических работников назначаются: ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосудов, лицо ответственное по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов;

      1) назначается необходимое количество лиц из числа обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов. Устанавливается такой порядок, чтобы персонал, на который возложено обслуживание сосудов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных и блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки записываются в сменный журнал;

      2) обеспечивается проведение технических освидетельствований, сосудов в установленные сроки;

      3) обеспечивается порядок и периодичность проверки знаний руководящими работниками и специалистами;

      4) осуществляется периодическая проверка знаний персоналом настоящих Правил и технологического регламента;

      5) обеспечиваются инженерно-технические работники настоящими Правил и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов;

      6) обеспечивается выполнение специалистами настоящих Правил, а обслуживающим персоналом-технологического регламента.

      283. В организации, эксплуатирующий сосуд, работающий под давлением, разрабатывается и утверждается технологический регламент для лиц, осуществляющих надзор за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией сосудов и за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов.

Параграф 2. Содержание и обслуживание сосудов

      284. К обслуживанию допускаются лица, обученные, сдавшие экзамены в соответствии со статьей 79 Законом Республики Казахстан "О гражданской защите".

      285. Допуск персонала к обслуживанию сосудов оформляться приказом по организации.

      286. Организацией разрабатывается технологический регламент по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.

6. Аварийная остановка сосудов

      287. Сосуд аварийно останавливается в случаях:

      1) если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается несмотря на меры, принятые персоналом;

      2) при выявлении неисправности предохранительных клапанов;

      3) при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, не плотностей, разрыва прокладок;

      4) при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

      5) при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;

      6) при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

      7) при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

      8) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением.

      288. Порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода его в работу указывается в технологическом регламенте.

      289. Причины аварийной остановки сосуда записываются в сменный журнал.

7. Ремонт сосудов

      290. Для поддержания сосуда в исправном состоянии владелец своевременно проводит его ремонт.

      291. Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов и их элементов, работающих под давлением, проводится по технологии разработанной изготовителем сосуда или ремонтной организацией до начала проведения работ, а результаты ремонта заносятся в паспорт сосуда.

      292. Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

      293. До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд отделяется от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы заглушены.

      294. Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, имеют выступающую часть (хвостик), по которой определяется наличие поставленной заглушки. Прокладки между фланцами устанавливается без хвостиков.

      295. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чистка и так далее) применяются светильники на напряжение не выше 12 Вольт (далее - В), а при взрывоопасных средах - во взрывоопасном исполнении.

      296. До начала и в процессе выполнения работ ведется контроль за состоянием среды, приборным методом.

      297. Допуск людей на проведение ремонтных работ производится по наряду-допуску приведенный в приложении 22 "Оформление наряда-допуска на производство работ".

8. Цистерны и бочки
для перевозки сжиженных газов

      298. Железнодорожные цистерны рассчитываются в соответствии с действующими проектно - технической документацией.

      299. Цистерны и бочки для сжиженных газов, за исключением криогенных жидкостей, рассчитаны на давление, которое может возникнуть в них при температуре 50^оС.

      300. Цистерны для сжиженного кислорода и других криогенных жидкостей рассчитаны на давление, при котором производится их опорожнение.

      301. Расчет цистерн выполняется с учетом напряжений, вызванных динамической нагрузкой при их транспортировании.

      302. Цистерны с отдачей газа, наполняемые жидким аммиаком с температурой, не превышающей в момент окончания наполнения минус 25^оС, могут быть при наличии изоляции рассчитываются на давление 0,4 МПа (4 кгс/см²).

      303. Цистерны имеют термоизоляцию или теневую защиту определяемой в проектно-конструкторской документации.

      304. Термоизоляционный кожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен разрывной мембраной.

      305. У железнодорожной цистерны в верхней ее части устраивается люк диаметром не менее 450 мм и помост около люка с металлическими лестницами по обе стороны цистерны, снабженными поручнями. На железнодорожных цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей устройство помоста около люка не требуется.

      306. У каждой автоцистерны устраивается люк овальной формы с размерами по осям не менее 400 x 450 мм или круглый люк диаметром не менее 450 мм. Для автоцистерны вместимостью до 3000 л люк овальной формы допускается выполнять с размерами по осям не менее 300 x 400 мм, круглой формы - диаметром не менее 400 мм. У цистерн вместимостью до 1000 л допускается устройство смотровых люков овальной формы с размером меньшей оси не менее 80 мм или круглой формы диаметром не менее 80 мм.

      307. На цистернах и бочках изготовитель наносит клеймением данные:

      1) наименование изготовителя или его товарный знак;

      2) заводской номер цистерны (бочки);

      3) год изготовления и дата освидетельствования;

      4) вместимость (для цистерн-в м³, для бочек - в л);

      5) масса цистерны в порожнем состоянии без ходовой части (т) и масса бочки (кг);

      6) величина рабочего и пробного давления;

      7) клеймо завода изготовителя;

      8) даты проведенного и очередного освидетельствования.

      308. На цистернах клеймо наносится по окружности фланца для люка, на бочках - на днищах, где располагается арматура.

      309. Для бочек с толщиной стенки до 6 мм включительно паспортные данные наносятся на металлической пластине, припаянной или приваренной к днищу в месте, где располагается арматура. На цистернах с изоляцией на основе вакуума все клейма, относящиеся к сосуду, наносятся на фланце, горловине люка вакуумной оболочки, причем масса цистерны указывается с учетом массы изоляции с оболочкой.

      310. На цистернах и бочках, предназначенных для перевозки сжиженных газов, вызывающих коррозию, места клеймения после нанесения данных покрыты антикоррозийным бесцветным лаком.

      311. На рамах цистерн прикрепляется металлическая табличка с данными:

      1) наименование изготовителя или товарный знак;

      2) заводской номер;

      3) год изготовления;

      4) масса цистерны с ходовой частью в порожнем состоянии (т);

      5) учетный номер цистерны (выбивается владельцем цистерны после ее учета);

      6) дата очередного освидетельствования.

      312. Окраска цистерн и бочек, нанесение полос и надписей на них производится изготовителем в соответствии со стандартами, а для цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации заводом-наполнителем. Окраска железнодорожных пропан - бутановых цистерн, находящихся в эксплуатации, нанесение полос и надписей производится владельцем цистерн.

      313. На цистернах устанавливают:

      1) вентили с сифонной трубой для слива и налива среды;

      2) вентиль для выпуска паров из верхней части цистерны;

      3) пружинный предохранительный клапан;

      4) манометр;

      5) указатель уровня жидкости.

      314. Предохранительный клапан, установленный на цистерне, сообщается с газовой фазой цистерны и имеет колпак с отверстиями для выпуска газа в случае открытия клапана. Площадь отверстий в колпаке не менее полуторной площади рабочего сечения предохранительного клапана.

      315. Наливные и спускные вентили цистерны и бочки для сжиженного газа снабжаются заглушкой, навертывающейся на боковой штуцер.

      316. На каждой бочке, кроме бочек для хлора и фосгена, устанавливаются на одном из днищ вентили для наполнения и слива среды. При установке вентиля на вогнутом днище бочки он закрывается колпаком, а при установке на выпуклом днище, кроме колпака, предусматривается устройство обхватной ленты (юбка). Бочки для хлора и фосгена наливной и сливной вентили, снабжаются сифонами.

      317. Боковые штуцера вентилей для слива и налива горючих газов имеют левую резьбу.

      318. Цистерны, предназначенные, для перевозки взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1 и 2 класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76, должны иметь на сифонных трубках для слива скоростной клапан, исключающий выход газа при разрыве трубопровода.

      319. Пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей обеспечивает создание давления в цистерне при ее опорожнении.

      320. Наполнители и наполнительные станции ведут журнал наполнения по установленной администрацией форме, в котором, указывается:

      1) дата наполнения;

      2) наименование изготовителя цистерн и бочек;

      3) заводской и учетный номер для цистерн и заводской номер для бочек;

      4) подпись лица, производившего наполнение.

      321. При наполнении в одной организации или на одной наполнительной станции цистерн и бочек различными газами администрация этих организации по каждому газу ведет отдельный журнал наполнения.

      322. Цистерны и бочки допускается заполнять только тем газом, для перевозки которого они предназначены.

      323. Перед наполнением цистерн и бочек газами лицом по контролю, проводится осмотр наружной поверхности, исправность и герметичность арматуры цистерн и бочек, проверяется наличие остаточного давления и соответствие имеющегося в них газа назначению цистерны или бочки.

      324. Результаты осмотра цистерн, бочек и заключение о возможности их наполнения записывается в журнал.

      325. Не допускается наполнять газом неисправные цистерны или бочки, если:

      1) истек срок освидетельствования;

      2) отсутствует или неисправна арматура и контрольно-измерительные приборы;

      3) отсутствует окраска или надписи;

      4) в цистернах или бочках находиться другой газ, для которого они предназначены.

      326. Потребитель, опорожняя цистерны, бочки, оставляет в них избыточное давление газа не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

      327. Для сжиженных газов, упругость паров которых в зимнее время ниже 0,05 МПа (0,05 кгс/см²) остаточное давление устанавливается инструкцией завода-наполнителя.

      328. Наполнение цистерн и бочек газами производится по технологическому регламенту. Наполнение цистерн и бочек сжиженными газами соответствует нормам, указанным в приложении 8 "Наполнение цистерн и бочек".

      329. Для газов, не указанных в приложении 8 "Наполнение цистерн и бочек" норма заполнения устанавливается руководством изготовителей, исходя из того, чтобы при наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура выше 50^оС, в цистернах и бочках был достаточный объем газовой подушки, а при на заполнении сжиженными газами, у которых критическая температура ниже 50^оС, давление в цистернах и бочках при температуре 50^оС не превышало установленного расчетного давления.

      330. При хранении и транспортировании наполненные бочки защищаются от воздействия солнечных лучей и от местного нагревания.

      331. Величина наполнения цистерн и бочек сжиженными газами определяется взвешиванием или другим способом контроля.

      332. Если при наполнении цистерн или бочек обнаружен пропуск газа, наполнение прекращается, газ из цистерны или бочки удаляется, наполнение возобновляется после исправления имеющихся повреждений.

      333. После наполнения цистерн или бочек газом на боковые штуцера вентилей наворачиваются заглушки, арматура цистерн закрыта предохранительным колпаком, который пломбируется.

      334. Опорожнение цистерн и бочек осуществляться по технологическому регламенту.

9. Баллоны

      335. Баллоны изготавливаются по нормативно - технической документации изготовителя.

      336. Баллоны рассчитаны так, чтобы напряжение в их стенках при гидравлическом испытании не превышало 90% предела текучести при 20^оС для данной марки стали, при этом коэффициент запаса прочности по минимальному значению временного сопротивления при 20^оС менее 2,6.

      337. Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов емкостью более 100 литров (далее – л.) снабжаются паспортом по форме, установленной для сосудов, работающих под давлением.

      338. Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполненных водородом и другими горючими газами, имеет левую резьбу, а для баллонов, наполненных кислородом и другими негорючими газами - правую резьбу.

      339. Каждый вентиль баллона для взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ 1 и 2 классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76 снабжается заглушкой, навертывающейся на боковой штуцер.

      340. Вентили в баллонах для кислорода ввертываются с применением уплотняющих материалов, загорание которых в среде кислорода исключено.

      341. На верхней сферической части каждого баллона выбитым данные:

      1) товарный знак изготовителя;

      2) номер баллона;

      3) фактическая масса порожнего баллона (кг): для баллонов вместимостью до 12 л включительно - с точностью до 0,1 кг, свыше 12 до 55 л включительно - с точностью до 0,2 кг, масса баллонов вместимостью свыше 55 л указывается в нормативно-технической документации их заготовление;

      4) дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;

      5) рабочее давление (Р), МПа (кгс/см²);

      6) пробное гидравлическое давление (П), МПа (кгс/см²);

      7) вместимость баллонов (л): для баллонов вместимостью свыше 12 л включительно - номинальная, для баллонов вместимостью свыше 12 л до 55 л включительно - фактическая с точностью до 0,3 л, для баллонов вместимостью свыше 55 л - в соответствии с нормативно - технической документации на изготовление;

      8) клеймо изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением баллонов вместимостью свыше 55 л);

      9) номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л.

      342. Высота знаков на баллонах не менее 6 мм, а на баллонах вместимостью свыше 55 л - не менее 8 мм.

      343. Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указывается с учетом массы нанесенной краски, кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы вентиля и колпака.

      344. На баллонах вместимостью до 5 л или толщиной стенки менее 5 мм паспортные данные допускается выбивать на пластине, припаянной к баллону, нанесенном эмалевой или масляной краской.

      345. Наружная поверхность баллонов окрашивается в соответствии с приложением 31 "Окраска и нанесение надписей на оборудовании". Окраска вновь изготовленных баллонов и нанесение надписей производится изготовителем, а в дальнейшем наполнительными станциями.

      346. Баллоны растворенного ацетилена заполняются пористой массой и растворителем по стандартам. Качество пористой массы и правильность наполнения баллонов обеспечивает организация, выполняющая заполнение баллонов пористой массой. Качество растворителя и правильную его дозировку обеспечивает организация, производящая заполнение баллонов растворителем.

      347. После заполнения баллонов пористой массой и растворителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).

      348. Освидетельствование баллонов производится наполнительными станциями и испытательными пунктами при наличии у них:

      1) производственные помещения, технические средства, обеспечивающие качественное произведение освидетельствования;

      2) приказ о назначении лиц, обеспечивающих проведение освидетельствования из числа инженерно-технического работника, имеющих соответствующую подготовку;

      3) технологическом регламенте по проведению технического освидетельствования баллонов.

      В территориальном подразделении уполномоченного органа в области промышленной безопасности регистрируется клеймо с соответствующим шрифтом, присвоенной организации.

      349. Проверка качества, освидетельствования и приемка изготовленных баллонов производится в соответствии с требованиями настоящих Правил и инструкций. Величина пробного давления и время выдержки баллонов под пробным давлением у изготовителя устанавливается по проектно-конструкторской документации, при этом пробное давление не менее чем полуторное рабочее давление.

      350. Пробное давление для баллонов, изготовленных из материалов, отношение временного сопротивления и пределу текучести которого более 2, допускается снизить до 1,25 рабочего давления.

      351. Баллоны у изготовителя, за исключением баллонов для ацетилена, после гидравлического испытания подвергаются пневматическому испытанию давлением, равным рабочему давлению. При пневматическом испытании баллоны погружаются в ванну с водой. Баллоны для ацетилена подвергаются пневматическому испытанию в организациях, наполняющих баллоны пористой массой.

      352. Баллоны новой конструкции или баллоны, изготовленные из ранее не применяемых материалов, испытываются по программе, предусматривающей, доведение баллонов до разрушения, при этом запас прочности по минимальному значению временного сопротивления металла при 20^оС не менее 2,6 с пересчетом на наименьшую толщину стенки без прибавки на коррозию.

      353. Результаты освидетельствования изготовленных баллонов заносятся на заводе-изготовителе в ведомость, в которой отражаются данные:

      1) номер баллона;

      2) дата (месяц, год) изготовления (испытания) баллона и следующего освидетельствования;

      3) масса баллона, кг;

      4) вместимость баллона, л;

      5) рабочее давление, МПа (кгс/см²);

      6) пробное давление, МПа (кгс/см²).

      354. Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает:

      1) осмотр внутренней и наружной поверхности баллонов;

      2) проверку массы и вместимости;

      3) гидравлическое испытание.

      Проверка массы и вместимости бесшовных баллонов вместимостью до 12 л включительно и свыше 55 л, сварных баллонов, независимо от вместимости, не производиться.

      355. Отбраковка баллонов по результатам наружного и внутреннего осмотра производится в соответствии с нормативно-технической документацией на их изготовление.

      356. Не допускается эксплуатация баллонов, на которых выбиты не все данные, предусмотренные в пункте 353 настоящих Правил.

      357. Закрепление или замена ослабленного кольца на горловине или башмаке выполняется до освидетельствования баллона.

      358. Бесшовные стандартные баллоны вместимостью свыше 12 до 55 л при уменьшении массы от 7,5 до 10 % или увеличении их вместимости в пределах 1,5 - 2 % переводятся на давление, сниженное против первоначально установленного на 15 %. При уменьшении массы от 10 до 13,5 % или увеличении их вместимости в пределах от 2 до 2,5 % баллоны переводятся на давление, сниженного против установленного не менее чем на 50 %.

      359. При уменьшении массы от 13,5 до 16% или увеличении их вместимости в пределах от 2,5 до 3% баллоны допускаются к работе при давлении не более 0,6 МПа (6 кгс/см²). При уменьшении массы более 16 % или увеличении их вместимости более чем на 3% баллоны бракуются.

      360. Баллоны, переведенные на пониженное давление, допускается использовать для заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое для данных баллонов, при этом на них выбивается: масса, рабочее давление (Р), МПа (кгс/см²), пробное давление (Рпр), МПа (кгс/см²); дата освидетельствования и клеймо испытательного пункта.

      361. Ранее нанесенные сведения на баллонах, за исключением номера баллона, товарного знака изготовителя и даты изготовления, забиты. Баллоны перекрашиваются в соответствующий цвет.

      362. При удовлетворительных результатах организации, в которой проведено освидетельствование, выбивает на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дата проведенного и следующего освидетельствования. Результаты технического освидетельствования баллонов емкостью более 100 л, заносятся в паспорт баллонов. Клеймо на баллонах в этом случае не ставится.

      363. Результаты освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, записывается лицом освидетельствовавшим баллоны, в журнал испытаний, имеющий графы:

      1) товарный знак изготовителя;

      2) номер баллона;

      3) дата (месяц, год) изготовления баллона;

      4) дата произведенного и следующего освидетельствования;

      5) масса, выбитая на баллоне, кг;

      6) масса баллона, установленная при освидетельствовании, кг;

      7) вместимость баллона, выбитая на баллоне, л;

      8) вместимость баллона, определенная при освидетельствовании, л;

      9) рабочее давление, МПа (кгс/см²);

      10) отметка о пригодности баллона;

      11) подпись лица, производившего освидетельствование баллонов.

      364. Освидетельствование баллонов для ацетилена производится на ацетиленовых наполнительных станциях не реже, чем через 5 лет, и включает:

      1) осмотр наружной поверхности;

      2) проверку пористой массы;

      3) пневматическое испытание.

      365. Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена проверяется на наполнительных станциях не реже чем через 24 месяца.

      366. При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне выбивается:

      1) год и месяц проверки пористой массы;

      2) клеймо наполнительной станции;

      3) клеймо (диаметром 12 мм с изображением букв Пм), удостоверяющее проверку пористой массы.

      367. Баллоны для ацетилена, наполнение пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа (35 кгс/см²). Чистота азота, применяемого для испытания баллонов не ниже 97 % по объему.

      368. Результаты освидетельствования баллонов для ацетилена заносят в журнал испытания, имеющий графы:

      1) номер баллона;

      2) товарный знак изготовителя;

      3) дата (месяц, год) изготовления баллонов.

      369. Эксплуатация, хранения и транспортирования баллонов производится по технологическим регламентом.

      370. Рабочие, обслуживающие баллоны должны быть обучены и проинструктированы.

      371. Баллоны с газом хранятся в отведенных для этого открытых или закрытых складах.

      372. Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами не допускается.

      373. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, находятся на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления, других отопительных приборов и печей и не менее 5 м - от источников тепла с открытым огнем.

      374. При эксплуатации баллонов находящийся в них газ не допускается срабатывать полностью. Остаточное давление газа в баллоне не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

      375. Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением производится через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет.

      376. Камера низкого давления редуктора имеет манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее давление в емкости, в которую перепускается газ.

      377. При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов, последние возвращаются на наполнительную станцию. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительных станциях производится в соответствии с технологическим регламентом.

      378. Наполнительные станции, производящие наполнение баллонов сжатым, сниженными и растворенными газами ведут журнал наполнения баллонов, в котором, указывается:

      1) дата наполнения;

      2) номер баллона;

      3) дата освидетельствования;

      4) масса газа (сжиженного) в баллоне;

      5) подпись лица, наполнившего баллон.

      379. Если в одной организации производится наполнение баллонов различными газами, то по каждому газу ведется отдельный журнал наполнения.

      380. Наполнение баллонов сжиженными газами производится по технологическому регламенту.

      381. Наполнение баллонов сжиженными газами соответствует нормам, указанным в приложении 9 "Наполнение баллонов". Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается в технологическом регламенте наполнительных станций.

      382. Баллоны, наполняемые газом, должны быть укреплены и присоединены к наполнительной рампе.

      383. Не допускается наполнять газом баллоны, у которых:

      1) истек срок освидетельствования;

      2) истек срок проверки пористой массы;

      3) поврежден корпус баллона;

      4) неисправные вентили;

      5) отсутствует надлежащая окраска и надписи;

      6) отсутствует избыточное давление газа;

      7) отсутствуют установленные клейма.

      384. Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с технологическим регламентом.

      385. Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей производится на пунктах по освидетельствованию баллонов.

      386. Вентиль после ремонта связанного с его разработкой, проверяется на плотность при рабочем давлении.

      387. Производить насадку башмаков на баллоны допускается после выпуска газа, вывертывания вентилей и дегазации баллонов.

      388. Очистка и окраска наполненных баллонов, укрепление колец на их горловине не допускается.

      389. Транспортирование и хранение баллонов производиться с навернутыми колпаками.

      390. Хранение наполненных баллонов у наполнителя до выдачи их потребителю допускается без предохранительных колпаков.

      391. Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов производится на предназначенных для этого тележках или при помощи других устройств.

10. Конструкция котлов
Параграф 1. Общие положения

      392. Конструкция котла и его основных частей обеспечивает безопасность эксплуатации на расчетных параметрах в течение работы котлов, возможность технического освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и эксплуатационного контроля металла.

      393. Внутренние устройства в паровой и водяной частях барабанов котлов, препятствующие осмотру их поверхности, проведению дефектоскопии, выполняются съемными.

      394. Конструкция и гидравлическая схема котлов, пароперегревателей и экономайзера должны обеспечивать охлаждение стенок элементов, находящихся под давлением.

      395. Температура стенок элементов котла, пароперегревателя и экономайзера не должна превышать величину, принятой в расчетах на прочность.

      396. Конфигурация размещенных в газоходах труб, отводящих рабочую среду из экономайзера, должна исключать возможность образования в них паровых мешков и пробок.

      397. Конструкция котла должна обеспечивать возможность равномерного прогрева его элементов при растопке и нормальном режиме работы, возможность свободного теплового расширения отдельных элементов котла.

      398. Для контроля за перемещением элементов котлов при тепловом расширении устанавливаются указатели перемещения (реперы). Места установки реперов указываются в проектно – конструкторской документации на котел.

      399. При невозможности обеспечения свободного теплового расширения при расчетах на прочность учитываются соответствующие дополнительные напряжения. В этом случае установка реперов не требуется.

      400. Бойлер, включенный в естественную циркуляцию котла (расположенный вне барабана), укрепляется на подвесках (опорах), допускающих возможность свободного теплового расширения труб, соединяющих его с котлом, и рассчитанных на компенсацию гидравлических ударов в бойлере.

      401.Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное соприкосновение обслуживающего персонала, покрываются тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 45^оС при температуре окружающей среды не более 25^оС.

      402. Конструкция котла обеспечивает возможность удаления воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в которых возможно образование воздушных пробок при заполнении и пуске.

      403. Устройство вводов питательной воды, подачи в котел химикатов и присоединение труб рециркуляции, распределение питательной воды в барабане не должны вызывать местного охлаждения стенок элементов котла, для чего предусматриваются защитные устройства.

      404. Допускается конструкция котла без защитных устройств, если это обосновано расчетами на прочность.

      405. Устройство газоходов должно исключать возможность образования взрывоопасного скопления газов, а также обеспечивать условия для очистки газоходов от отложений продуктов сгорания.

      406. Конструкция газоплотных котлов с мембранными стенками должна учитывать возможность кратковременного повышения давления в топке и газоходах "хлопков", а также разрежения в топке котла.

Параграф 2. Положение уровня воды

      407. Нижний допустимый уровень воды в газотрубных (жаротрубных) котлах должен быть не менее чем на 100 мм выше верхней точки поверхности нагрева котла.

      408. Допускается уменьшение этой величины, если расчетами или испытаниями подтверждено охлаждение стенок поверхности нагрева, ближайшей к нижнему уровню.

      409. Нижний допустимый уровень воды в барабанах водотрубных котлов устанавливается из условия подвода воды к опускным трубам.

      410. Верхний допустимый уровень воды в паровых котлах устанавливается разработчиком проекта котла из условия предупреждения попадания воды в пароперегреватель или паропровод.

Параграф 3. Лазы, лючков, крышек и топочные дверцы

      411. Для осмотра и чистки барабанов и коллекторов применяются лазы и лючки.

      412. В барабанах лазы круглой, эллиптической или овальной формы: диаметр круглого лаза не менее 400 мм, а размер осей эллиптического или овального лаза не менее 300 х 400 мм.

      413. Крышка лаза массой более 30 кг снабжается приспособлением для облегчения открывания и закрывания.

      414. В коллекторах внутренним диаметром более 150 мм предусматривается отверстия (лючки) эллиптической или круглой формы с наименьшим размером в свету не менее 80 мм для осмотра и чистки внутренней поверхности. Вместо указанных лючков допускается применение приварных штуцеров круглого сечения, заглушаемых приварным донышком, отрезаемым при осмотре (чистке). Количество и расположение штуцеров устанавливаются при разработке проекта. Лючки и штуцера не предусматриваются, если к коллекторам присоединены трубы наружным диаметром не менее 50 мм, расположенные так, что после их отрезки возможен доступ для осмотра внутреннего пространства коллектора. Указания по выполнению этой работы содержатся в руководстве изготовителя по монтажу и эксплуатации котла.

      415. В стенках топки и газоходов предусматриваются лазы и гляделки, обеспечивающие возможность контроля за горением и состоянием поверхностей нагрева, обмуровки, за изоляцией обогреваемых частей барабанов и коллекторов.

      416. Прямоугольные лазы размером не менее 400х450 мм, круглые диаметром не менее 450 мм и обеспечивают возможность проникновения внутрь котла для осмотра поверхностей его элементов (за исключением жаротрубных и газотрубных котлов).

      417. В качестве лазов допускается использовать топочные дверцы и амбразуры горелочных устройств, при условии, что их размеры будут не менее указанных в пункте 416 настоящих Правил.

      418. Дверцы и крышки лазов, лючков и гляделок должны быть прочные, плотные и исключать возможность самопроизвольного открывания.

      419. На котлах с избыточным давлением газов в топке, в газоходах лючки оснащаются устройствами, исключающими утечку газов наружу при их открывании.

Параграф 4. Предохранительные устройства топок и газоходов

      420. Котлы с камерным сжиганием топлива (пылевидного, газообразного, жидкого) или с шахтной топкой для сжигания торфа, опилок, стружек или других мелких производственных отходов должны быть снабжаться взрывными предохранительными устройствами. Эти устройства устанавливаются в стенке топки, последнего газохода котла, экономайзера и золоуловителя.

      421. Взрывные предохранительные устройства размещают и устраивают так, чтобы не травмировать людей. Конструкция, количество, размещение и размеры проходного сечения взрывных предохранительных устройств определяются проектом.

      422. Взрывные предохранительные устройства допускается не устанавливать в топках и газоходах котлов, если это обосновано расчетом. Запись о проведении расчета заносится в паспорте котла.

      423. На технологической линии, подводящей к котлу-утилизатору предусмотрено устройство, отключающее котел от основной технологической линии, с возможностью эксплуатации без котла-утилизатора.

      424. Допускается не устанавливать отключающее устройство, если режим эксплуатации технологического агрегата позволяет остановить котел для выполнения требований настоящих Правил по проведению технических освидетельствований котла.

Параграф 5. Чугунные экономайзеры

      425. Схемы включения чугунных экономайзеров соответствуют требованиям изготовителя по монтажу и эксплуатации.

      426. Температура воды на выходе из чугунного экономайзера должна быть не менее чем на 20^оС ниже температуры насыщенного пара в паровом котле.

Параграф 6. Днища и трубные решетки

      427. Днища применяют выпуклые полушаровые или эллиптические. Для труб и коллекторов водотрубных котлов допускается применение плоских днищ с внутренним диаметром не более 600 мм. Это ограничение не является обязательным, если ресурс коллектора обоснован расчетом на прочность.

      428. Днища, изготавливают из одного листа.

      429. Допускаются днища из двух листов, при этом листы свариваются, до изготовления и сварной шов подвергается радиографическому или ультразвуковому контролю по всей длине после изготовления днища.

      430. Трубные решетки допускается изготовлять из двух и более листов при условии, что расстояние между соседними сварными швами будет не менее 5-кратной толщины стенки и сварные швы по всей длине подвергнуты ультра - звуковому контролю или радиографии.

      431. Плоские днища с канавками по внутренней стороне или с цилиндрической частью, выполненные механической расточкой, изготовляются из поковки.

      432. Допускается применение листового проката на рабочее давление до 4 МПа (40 кгс/см²) и температуру среды до 450^оС при условии 100% контроля заготовки или изготовленного днища ультразвуковым или другим равноценным методом.

      433. Эллиптические, торосферические и плоские днища с отбортовкой имеют цилиндрический борт.

      434. Плоские и выпуклые донышки наружным диаметром не более 80 мм допускается изготавливать механической обработкой из круглой прокатной заготовки.

Параграф 7. Сварные соединения, расположение
сварных швов и отверстий

      435. Сварные швы выполняются стыковые, с полным проплавлением.

      436. Применение угловых сварных соединений допускается при условии сплошного ультразвукового или радиографического контроля.

      437. Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором, без контроля радиографией или ультразвуком для приварки к коллекторам, барабанам водотрубных котлов и корпусам газотрубных котлов труб и штуцеров внутренним диаметром не более 100 мм, а также независимо от диаметра для плоских фланцев и элементов укрепления отверстий.

      438. Допускается применение нахлесточных соединений для приварки наружных муфт соединений труб условным проходом менее 16 мм, для приварки накладок и рубашек.

      439. В стыковых сварных соединениях деталей различной номинальной толщины обеспечивается плавный переход от одной детали к другой путем постепенного утонения более толстостенной детали с углом наклона каждой из поверхностей перехода не более 15^о.

      440. Допускается увеличить угол наклона поверхностей перехода до 30^о, если надежность соединения обоснована расчетом на прочность с определением расчетного ресурса.

      441. При разнице в номинальной толщине свариваемых элементов стенки менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм допускается осуществление указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.

      Требования настоящего пункта не распространяются на стыковые соединения элементов с различными прочностными свойствами, например, на соединения литых элементов с трубами, листами или поковками, на соединения труб с крутоизогнутыми коленами, изготовленными методами протяжки или гибки с осадкой.

      442. Конструкция и расположение сварных швов обеспечивают:

      1) возможность выполнения сварных соединений с соблюдением всех установленных в проекте требований по сварке;

      2) свободное размещение нагревательных устройств, в случае местной термической обработки;

      3) доступность проведения контроля качества сварных соединений предусмотренными для них методами;

      4) возможность выполнения ремонта сварных соединений с по следующей термообработкой и контролем, если они предусмотрены в проекте.

      443. Не допускается пересечение стыковых сварных соединений. Смещение осей сварных швов, выходящих на границу сварного шва параллельно или под углом, не менее 3-кратной толщины более толстого листа, но не менее 100 мм.

      Требование настоящего пункта не является обязательным для стыковых сварных соединений деталей с номинальной толщиной стенки до 30 мм включительно, для сборочных единиц, предварительно сваренных из деталей различной номинальной толщины при одновременном соблюдении следующих условий:

      1) сварные соединения выполнены автоматической сваркой;

      2) места пересечения сварных швов подвергнуты ультразвуковому и радиографическому контролю.

      444. В случае если у сварного соединения располагаются отверстия, то от точки пересечения осей сварных швов ближайшая кромка отверстия находится на расстоянии не менее

      Измерения проводятся для барабанов по внутренней, а для остальных элементов - по наружной поверхности.

      445. Минимальное расстояние между осями швов соседних несопрягаемых стыковых сварных соединений (поперечных, продольных, меридиональных, хордовых, круговых и других) должно быть не менее номинальной толщины свариваемых деталей, но не менее 100 мм при толщине стенки более 8 мм и не менее 50 мм при толщине стенки 8 мм и менее.

      446. Длина цилиндрического борта от оси стыкового сварного шва до начала закругления выпуклого днища или другого отбортованного элемента обеспечивает возможность ультразвукового контроля сварного шва приварки днища со стороны днища.

      447. Сварные соединения котлов не соприкасаются с опорами. При расположении опор над (под) сварными соединениями расстояние от опоры до шва достаточно для проведения контроля за состоянием сварного соединения в процессе эксплуатации.

      448. Допускается перекрывать опорами поперечные сварные соединения цилиндрических корпусов котлов, эксплуатируемых в горизонтальном положении, при условии, что перекрываемые участки сварных соединений с припуском на сторону не менее

      449. Не допускается перекрывать опорами места пересечения и сопряжения сварных соединений.

      450. Расстояние от края шва стыкового сварного соединения до оси отверстий под развальцовку или приварку труб должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия. Допускается располагать отверстия для приварки труб или штуцеров на стыковых сварных соединениях и на расстоянии от них менее 0,9 диаметра отверстия при выполнении следующих условий:

      1) до расточки отверстий сварные соединения подвергнуты радиографическому или ультразвуковому контролю на участке отверстий с припуском не менее

      2) расчетный ресурс эксплуатации обоснован поверочным расчетом на прочность.

      451. Расчеты допускается не производить, если расстояние между кромками отверстий, расположенных в продольном шве, не менее

      452. Допускается располагать отверстия под развальцовку труб на стыковых сварных соединениях в соответствии с проектом.

      453. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности не менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диаметров отверстий, если диаметры различны.

      454. При расположении отверстий в один продольный или поперечный ряд допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 диаметра. При установке в таком ряду труб газоплотной мембранной панели с приваркой поверхности коллектора труб и проставок между ними (или плавников) по всей протяженности стыкуемой с коллектором панели расстояние между отверстиями допускается уменьшить до 1,2 диаметра отверстия.

Параграф 8. Криволинейные элементы

      455. Штампосварные колена допускается применять с одним поперечным сварным швом или с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения радиографического или ультразвукового контроля по всей длине швов.

      456. Толщина стенки на внешней и внутренней сторонах, а также овальность поперечного сечения колена не должны выходить за допустимые значения.

      457. Применение колен, кривизна которых образуется за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.

      458. Применение секторных колен допускается применять при рабочем давлении 4 МПа (40 кг/см²) при условии, что угол между поперечными сечениями секторов не превышает 22,5^о и расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена обеспечивает контроль этих швов с обеих сторон по наружной поверхности.

Параграф 9. Вальцовочные соединения

      459. Вальцовочные соединения, выполненные с применением ручной или механизированной вальцовки, с применением взрыва внутри вальцуемой трубы, используются для труб наружным диаметром не более 102 мм при температуре стенки трубы в месте вальцовки в условиях эксплуатации не более 400^оС.

      460. При этих же ограничениях допускается использование вальцовочного соединения с обваркой трубы до или после вальцовки.

      461. Номинальная толщина стенки обечайки или трубной решетки при использовании вальцовочного соединения должна быть не менее 13 мм.

      462. Конструкция вальцовочного соединения (с одной или несколькими канавками, полученными расточкой или накаткой, без канавок, с отбортовкой колокольчика или без нее) обосновывается расчетом на прочность.

      463. Допустимая овальность отверстия, высота выступающей части трубы или величина заглубления, угол отбортовки колокольчика соответствуют документации на изделие.

      464. Трещины и надрывы на кромке колокольчика и смещение угла отбортовки в одну сторону более чем на 10^о не допускаются.

Параграф 10. Системы продувки, опорожнения и дренажа

      465. Каждый котел имеет трубопроводы:

      1) подвода питательной или сетевой воды;

      2) продувки котла и спуска воды при остановке котла;

      3) удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;

      4) продувки пароперегревателя и паропровода;

      5) отбора проб воды и пара;

      6) ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;

      7) отвода воды или пара при растопке и остановке;

      8) разогрева барабанов при растопке.

      466. Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие указывается в проекте.

      467. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов выбираются организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из самых верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не допускается за счет самотека, предусматривается принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами.

      468. Продувочный трубопровод отводит воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии обеспечении не менее 10-кратного перепада давления между емкостью и продуваемым элементом котла.

      469. На всех участках паропровода, которые отключаются запорными органами, устраиваются дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.

      470. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента и тому подобное, принимаемые конструкторской и проектной организациями по конкретному оборудованию, обеспечивают надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая и аварийные, консервацию и простои.

Параграф 11. Материалы и полуфабрикаты

      471. Для изготовления, монтажа и ремонта котлов и их деталей работающие под давлением применяются материалы и полуфабрикаты согласно приложению 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов".

      472. Применение материалов, не указанных в таблицах, допускается при положительном заключении специализированной экспертной организации.

      473. Применение материалов и полуфабрикатов и расширение пределов их применения или сокращения объема испытаний и контроля допускается, при положительном заключении входного контроля.

      474. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов подтверждается изготовителем полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) изготовитель, организация, выполняющая монтаж или ремонт оборудования, проводят испытания с оформлением результатов протоколом.

      475. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом производится входной контроль основных, сварочных материалов и полуфабрикатов.

      476. При выборе материалов для котлов, поставляемого в районы с холодным климатом, кроме рабочих параметров учитывается влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении.

      477. Организационно – технические мероприятия и методика учета влияния низких температур указывается в проекте.

Параграф 12. Стальные полуфабрикаты

      478. Изготовитель полуфабрикатов контролирует химический состав материала. В сертификат (паспорт) на полуфабрикат вносятся результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.

      479. Подразделение сталей, применяемых для изготовления полуфабрикатов, на типы и классы приведены в таблице 3 приложения 15 "Подразделения сталей на типы и классы".

      480. Полуфабрикаты поставляются в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки указывается в сертификате изготовителя полуфабриката.

      481. Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:

      1) если механические и технологические характеристики металла, установленные в нормативно-технической документации, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката;

      2) если у изготовителей оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой или с последующей термической обработкой.

      482. Поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки подтверждается входным контролем.

      483. Изготовитель полуфабрикатов контролирует механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20^оС с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 % или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.

      484. Испытаниям на ударную вязкость подвергаются полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в приложении 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов", при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

      485. По требованию конструкторской организации испытания на ударную вязкость проводятся для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 - 11 мм.

      486. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0^оС подвергается металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла допускается ниже 0^оС, других деталей по требованию конструкторской организации, что указывается в проекте.

      487. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа U (KCU) проводятся при 20^оС, а в случаях, предусмотренных в пункте 486 при одной из температур, указанных приложении 6 "Максимальные значения ударной вязкости"

      488. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа V (KCV) в соответствии с нормативно-технической документацией на полуфабрикаты проводятся при 20^оС, 0^оС и -20^оС.

      Значения ударной вязкости при температурах испытаний не ниже KCU = 30 Дж/см² (3,0 кгс м/см²); KCV = 25 Дж/см² (2,5 кгс м/см²).

      489. При оценке ударной вязкости определяется среднеарифметическое трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см² (1,0 кгс м/см²) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и указывается в проекте.

      490. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения подвергается материал листов и прокат для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200 – 350^оС. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения соответствует требованиям пункта 487 настоящих Правил.

      491. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150^оС: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400^оС, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450^оС и для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525^оС. Поддержание значений пределов текучести обеспечивается соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции.

      492. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые в период освоения новых материалов, проводятся при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25^оС. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% нормируется как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.

      493. Материалы полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 491 настоящих Правил, обладает длительной прочностью.

      494. Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 10⁴, 10⁵ и 2 х 10⁵ ч обосновываются статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждаются положительным экспертным заключением аттестованной экспертной организацией.

      495. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в приложении 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов" при условии гарантии нормированных значений характеристик изготовителем полуфабриката.

Параграф 13. Листовая сталь

      496. Пределы применения листовой стали различных марок, нормативно-технической документации на лист, виды обязательных испытаний и контроля соответствуют приложению 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов".

      497. Допускается применение стальной полосы тех же марок приведенных в приложении 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов" при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных стандартов для листовой стали.

Параграф 14.Стальные трубы

      498. Пределы применения труб из стали различных марок, нормативно-технической документацией на трубы, виды испытаний и контроля приведены в приложении 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов".

      499. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной, кованой, непрерывнолитой и центробежнолитой заготовки.

      500. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.

      501. Каждая бесшовная или сварная труба проходит гидравлическое испытание пробным давлением.

      502. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:

      если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);

      для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см²) и ниже, если изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.

      503. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150^оС из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков при условии, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.

Параграф 15. Стальные поковки, прокат

      504. Пределы применения поковок, штамповок и проката из сталей различных марок, нормативно-технической документации на поковки, виды испытаний и контроля приведены в приложении 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов".

      505. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат подвергается радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему у изготовителя проката (или у изготовителя котла).

      506. Допускается неразрушающий контроль проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

Параграф 16. Стальные отливки

      507. Пределы применения отливок из сталей различных марок, на отливки, виды обязательных испытаний и контроля приведены в приложении 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов".

      508. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

      509. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28 % допускается сваривать без предварительного подогрева.

      510. Каждая полая отливка подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением.

      511. Гидравлические испытания отливок, прошедших у изготовителя сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением.

Параграф 17. Крепеж

      512. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, нормативно-технической документации на крепеж, вид испытаний и контроля приведены в приложении 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов".

      513. Материалы крепежных деталей выбираются с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах линейного расширения не превышает 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, в случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50^оС.

      514. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200^оС).

      515. Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

Параграф 18. Чугунные отливки

      516. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, на чугунные отливки, виды испытаний и контроля приведены в приложении 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов".

      517. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки не менее 4 мм и не более 50 мм.

      518. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна применяются в термически обработанном состоянии.

      519. Каждая полая отливка подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²).

      520. Применение чугунных отливок для элементов оборудования и арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

      521. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных и дренажных линий применяются отливки из ковкого или высокопрочного чугуна по ГОСТ 1251-79 и ГОСТ 7293-85.

Параграф 19. Цветные металлы и сплавы

      522. Для изготовления деталей арматуры и контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250^оС допускается применять бронзу и латунь.

      523. Гидравлические испытания корпусов арматуры проводятся в соответствии с ГОСТ 356-80.

Параграф 20. Стали новых марок

      524. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из новых марок, не указанных в приложении 16 "Материалы, применяемые для изготовления котлов" допускается на основании положительных экспертных заключений о механических, физических, технологических свойствах материалов и их состоянии после основной и дополнительной термической обработки.

      525. Механические свойства: временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных марок сталей исследуются в интервале от 20^оС до температуры, не менее чем на 50^оС превышающей максимальную рекомендуемую.

      526. Температура испытаний выбирается из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали, от температуры. Интервалы по температуре должна быть не более 50^оС.

      527. Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20^оС не более 0,6 - для углеродистой стали, 0,7 для легированной. Для крепежа указанное отношение не более 0,8.

      528. По материалам, предназначенным для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, представляются для экспертизы опытные данные, дающие возможность установления значений пределов длительной прочности на 10⁴, 10⁵ и 2 х 10⁵ и условного предела ползучести.

      529. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации представляются для экспертизы данные, характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные свойства стали.

      530. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) оценивается по изменению ее длительной прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и не наклепанного материалов.

      531. Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, проверяется на отсутствие склонности к механическому старению.

      532. Возможность применения стали подтверждается данными по сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.

      533. Свариваемость стали при существующих видах сварки подтверждается данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений подтверждают их работоспособность, устанавливают степень влияния на их служебные свойства технологии сварки и режима термической обработки.

      534. Для жаропрочных материалов представляются данные о длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.

      535. При разработке новых материалов учитываются специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:

      1) в случае работы при отрицательных температурах – оценка хладостойкости;

      2) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;

      3) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической прочности и другие.

      536. Для стали новой марки на экспертизу представляются данные по ее физическим свойствам:

      1) значения модуля упругости при различных температурах;

      2) значения коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;

      3) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.

      537. Изготовителями полуфабрикатов или специализированной экспертной организацией подтверждается возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки в сортаменте с соблюдением установленного уровня свойств стали.

11. Изготовление, монтаж и ремонт
Параграф 1. Общие положения

      538. Изготовление, монтаж и ремонт котлов и их элементов проводятся по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (изготовитель, ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы организации и другие организации) располагающими техническими средствами необходимыми для качественного выполнения работ.

      539. Перед монтажом и ремонтом производится входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297-87

Параграф 2. Резка и деформирование полуфабрикатов

      540. Для резки листов, труб и других полуфабрикатов, вырезки отверстий допускается применение любых способов резки (механическая, газовая, электродуговая, плазменная и другие). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, исключает образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

      541. Способы и технология резки устанавливаются конструкторской документацией в зависимости от классов сталей.

      542. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, высадка воротников и обработка плоских днищ производится машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.

      543. Гибку труб допускается производить любым освоенным монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм.

      544. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются по конструкторской документации.

      545. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку изготовителя.

      546. В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка сохраняется на оставшейся части.

      547. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповка производится после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов. Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

Параграф 3. Сварка

      548. Сварка деталей котлов, трубопроводов, пароперегревателей экономайзеров, а также их элементов, подготовка к сварке деталей, сварочных материалов и аппаратуры, должны производиться по чертежам и производственно-технологической документацией.

      549. Требования к сварке распространяются и на наплавки.

      550. Сварка элементов, работающих под давлением, производится при температуре воздуха не ниже 0^оС. Если температура окружающего воздуха ниже 0^оС, допускается сварка трубопроводов на монтаже и при ремонте в случае выполнения требований конструкторской документацией на сварку и создания необходимых условий для сварщика, в том числе по защите сварщика и мест сварки от дождя, снегопада и ветра.

      551. Прихватка сваркой соединяемых элементов, работающих под давлением, выполняются сварщиками.

      552. Приварка временных креплений и удаление их после сварки с основного изделия производится по технологии, исключающей образование трещин в металле изделия.

      553. Перед началом сварки проверяется качество сборки соединяемых деталей, состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей в соответствии с конструкторской документацией.

      554. Допускается использование различных методов сварки в процессе выполнения одного сварного соединения при условии, что такая технология предусмотрена конструкторском документации на сварку.

      555. По окончании сварки поверхности швов и прилегающие к ним участки очищаются от брызг металла и других загрязнений.

      556. Внутренний грат сварных соединений труб удаляется с обеспечением заданного проходного сечения.