Эволюция станочного парка: как современные ЧПУ-станки увеличивают точность деталей и снижают количество брака
В железнодорожном машиностроении Казахстана в настоящее время применяется автоматизированное современное оборудование – более 70% продукции производится в Экибастузе, где расположены ключевые производства. Теперь использование ЧПУ-станков позволяет с эффективной точностью производить продукцию высокого передела.
Так, машинное зрение видит отклонение, и корректировки можно вносить без остановки производства. На кузнечно-бандажном комплексе в Экибастузе автоматизированные системы контроля качества позволяют снизить долю брака до 0,1% и повысить общий уровень надежности продукции. Еще несколько десятилетий назад это было невозможно и грозило предприятиям значительными финансовыми потерями.
При этом на заводе, где каждый станок с ЧПУ, робот и инженер за пультом работают в неразрывной связке, все технологические и производственные шаги связаны единой логикой.
«Для изготовления цельнокатаных колес мы используем целую сеть взаимосвязанных станков. Пильный комплекс нарезает стальные заготовки одного размера и веса. Колесопрокатный стан и пресс обеспечивают горячую деформацию. Далее идет закалка колес на специальном оборудовании для придания им необходимых свойств и прочности. Вручную никто не перенесет колеса весом в несколько сотен килограммов и нагретые до 1200 градусов. За точные перемещения между цехами и итерациями отвечает система цепных и тяговых контейнеров, передаточных тележек, манипуляторов различного действия», – рассказывает председатель правления железнодорожного холдинга Railways Systems KZ Сергей Павлингер.
Также запрограммированные комплексы выдают стабильный и прогнозируемый результат, благодаря чему даже на начальном этапе распила заготовок производитель получает возможность экономить металл и снизить риск человеческого фактора. При таком подходе заводы увеличивают производительность. К примеру, с помощью автоматизированной линии в Экибастузе производят 30 колес каждый час. При традиционном подходе производительность снизилась бы в два раза.
Новая автоматизированная и механизированная линия установлена и на производстве железобетонного бруса в Экибастузе. Однако, чем совершеннее становятся станки, тем важнее роль человека.
«Автоматизация не заменяет людей, она заменяет тяжелый физический труд. Молодые специалисты сегодня идут в цех работать головой и управлять сложными комплексами», – делится Сергей Павлингер.
Для этого в Экибастузе действует собственный учебный центр, где осваивают управление роботизированными комплексами и работу с цифровыми системами контроля.
Результаты технологической эволюции Казахстана выходят также на мировой уровень. Railways Systems KZ проходит сертификацию цельнокатаных колес по стандартам Deutsche Bahn. Процесс включает эксплуатационные испытания в реальных условиях.
Для Казахстана это становится важной вехой, особенно в контексте поручений Главы Государства, который отмечал, что «производство продукции более высокого передела с последующим экспортом должно стать коммерчески более выгодным, чем вывоз просто сырья».
Напомним, что в феврале 2026 года предприятия холдинга Railways Systems KZ вошли в Реестр казахстанских товаропроизводителей Министерства промышленности и строительства. Среди включенных в реестр предприятий холдинга: производство цельнокатаных колес (ТОО «Проммашкомплект»), подвижного состава (RWS Wagon, ранее ТОО «ЗИКСТО»), стрелочных переводов (ТОО «ПРОММАШ.KZ»), элементов рельсового скрепления (ТОО «R.W.S. BINDING»), преднапряженных железобетонных шпал (ТОО «R.W.S. Concrete»).